华东某精密制造集团

客户背景

该集团是一家拥有三条精密零部件产线的制造企业，设备价值高、工艺要求严。过去设备故障主要依靠事后维修，一次非计划停机平均造成数十万元损失；质检环节依赖人工目检，招工难、培训周期长的问题日益突出。

业务痛点

设备突发故障频发，非计划停机损失大
质检依赖人工经验，漏检率波动、招工难
设备数据与ERP/MES割裂，管理缺乏全局视图

AI 解决方案

项目以「数据先行、场景切入」为原则：一期通过辰匠接入关键设备运行数据，建立故障预测模型并上线智能巡检；二期基于辰枢搭建AI视觉质检应用，与产线相机集成；三期将设备、质检数据与ERP打通，形成统一运营看板。

实施过程

阶段01

设备数据接入

3周完成关键设备IoT数据采集与平台部署

阶段02

故障预测模型

4周完成建模与阈值调优，准确率达88%

阶段03

AI质检上线

5周完成视觉质检应用开发与产线联调

阶段04

统一看板

3周完成数据整合与管理看板交付

效果数据

45% 非计划停机下降

3倍质检效率提升

500万+ 年节约成本

改造前

设备故障平均每月14次，单次停机4-6小时
质检人工目检，漏检率约2.5%
设备数据人工统计，周报滞后3天

改造后

非计划停机下降45%，月均仅7-8次
AI质检效率提升3倍，漏检率降至0.3%
运营看板实时呈现，决策响应以小时计

客户证言

「辰太团队真正理解制造业的痛点。预测性维护上线后，我们的非计划停机时间下降了45%，这比任何PPT都更有说服力。」

客

生产总监